Risse während des Backvorgangs sind ein häufiges Problem bei der Herstellung von Magnesia-Fertigteilen. Dies wird hauptsächlich durch den Hydratationsprozess von Magnesia verursacht, bei dem sich MgO mit Wasser vermischt und Hydratationsprodukte wie Magnesiumhydroxid und Brucitkristalle entstehen. Die Bildung dieser Produkte kann zu einem erheblichen Anstieg des pH-Werts führen, gefolgt von der Produktion von H2CO3. Diese Reaktion kann dann zur Bildung von Magnesiumcarbonat oder Magnesit führen, was zu einer Volumenausdehnung des Gussstücks und zu einer möglichen Rissbildung führen kann.
Um Rissbildung in Magnesia-Gussmassen zu verhindern, ist es wichtig, ein vernünftiges Härtungs- und Einbrennsystem zu entwickeln, das den Hydratationsgrad von Magnesia reduzieren kann. Während der Aushärtephase sollte die Temperatur streng kontrolliert werden, um die Bildung zu vieler Brucitkristalle in kurzer Zeit zu verhindern. Es hat sich herausgestellt, dass eine Temperatur von etwa 70 Grad für 8 Stunden in dieser Hinsicht am besten funktioniert. In der Backphase sollte ein Schnellbackplan angewendet werden, um das freie Wasser im Gießkörper möglichst schnell abzulassen. Allerdings sollte die Backgeschwindigkeit nicht zu schnell sein, um das Wasser im Gussteil nicht zu schnell zu verdampfen.
Bei vorgefertigten Dünnblechteilen wie Wandpaneelen sollte der Schutz während des Produkttransfers ebenfalls verstärkt werden, um zu verhindern, dass sich Mikrorisse während des Aushärte- bis zum Einbrennvorgangs ausdehnen. In Tests vor Ort wurde festgestellt, dass eine Heizrate von 20 Grad ·h-1 ausreicht, um schwerwiegende Risse in vorgefertigten Teilen der Schlackenstützmauer zu verhindern. Mit diesen Maßnahmen können Hersteller das Risiko von Rissen reduzieren und hochwertige Magnesia-Fertigteile herstellen.
Kontaktiere mich:
E-Mail:wp@cnjingganrefractory.com/sdwenping@163.com
TEL: 86-0533-4188518 / FAX: 86-0533-4188518
Rose:+86-13275332819(Wechat/WhatsApp-Nummer)
